Las aplicaciones de gestión de activos EAM recopilan el historial de mantenimiento de los activos que pueden analizarse en busca de tendencias históricas. Estas tendencias se pueden usar para predecir cuándo es probable que ocurra un fallo en el futuro. Como resultado, se pueden programar inspecciones preventivas o reemplazos proactivos para prevenir los fallos anticipados.

El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento que proporciona detección temprana de defectos de activos y condiciones que conducen a defectos.

El papel del EAM en el proceso de mantenimiento predictivo

Los sistemas EAM juegan un rol en el progreso del proceso de mantenimiento. Para poder tener operaciones eficientes debemos recolectar datos y analizarlos. El seguimiento de las tendencias en los costes, compras, registros y evaluación de la efectividad del mantenimiento preventivo y predictivo y las tendencias relacionadas con los mismos nos permiten identificar cuáles son las áreas de mejora.

Con datos en tiempo real y la capacidad analítica correcta, las empresas pueden reducir el tiempo de planificación de mantenimiento, aumentar el tiempo de actividad de los equipos y reducir los costos de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo es un abordaje proactivo que ayuda a las empresas a prevenir fallos y mejorar la confiabilidad de los equipos, minimizando las pérdidas de productividad y los costes que se derivan de mantenimientos innecesarios y no planificados.

La implantación exitosa de un programa de mantenimiento predictivo requiere equilibrar los presupuestos, metas y recursos disponibles con las prioridades del negocio y los requerimientos técnicos.

Asegurar la operación continua del negocio y maximizar el tiempo de actividad de los equipos son factores críticos para el éxito general de una organización. Como resultado, en los últimos años hay una tendencia creciente en planificar e implantar estrategias de mantenimiento predictivo en las organizaciones que disponen de una extensa red de activos.

Pasos para la implantación de un plan de mantenimiento predictivo

Para intentar optimizar el mantenimiento es necesario diseñar un plan de mantenimiento predictivo adecuado a las necesidades de la empresa. Con el fin de lograr un proceso óptimo, es recomendable seguir algunos pasos en el proceso que detallamos a continuación.

1. Análisis del sistema actual y selección de los equipos

Un análisis del sistema actual nos permitirá conocer si existen averías recurrentes que supongan pérdidas económicas excesivas para la empresa.

Ejemplo: un plan de mantenimiento predictivo basado en la técnica de análisis de vibraciones que busca reducir las pérdidas económicas producidas por los problemas en los rodamientos de un generador.

2. Definición de la metodología

Un buen plan de mantenimiento predictivo cuenta con diversas herramientas que permiten conocer si una máquina puede sufrir excesos que la degraden o ya se encuentra parcialmente degradada.

Ejemplo: dos métodos que permitirán conocer qué máquinas pueden necesitar ser intervenidas; la primera de ellas es la monitorización remota, mientras que la segunda será inspecciones in situ.

3. Planificación temporal

Una óptima planificación temporal del mantenimiento garantizará que los activos son adecuadamente mantenidos pero sin invertir un exceso de recursos económicos que resultaría en pérdidas para la empresa.

Ejemplo: conociendo que durante los últimos años el promedio anual de cortocircuitos en generadores en los parques es de 10, se considera adecuado realizar una inspección anual.

3. Estudio de viabilidad

El estudio de viabilidad económico permitirá evaluar los efectos directos del mantenimiento predictivo y podrá impulsar la implantación del plan de mantenimiento. Este estudio desglosará los costes a su vez en directos, que se basarán principalmente en los costes de reparación y recursos humanos.

Algunas técnicas de mantenimiento predictivo más habituales

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona el desgaste o estado de una máquina con una variable física. Para detectar posibles fallos se utilizan algunas técnicas habituales como:

  • Análisis de vibraciones: Es la principal técnica para implantar un plan de mantenimiento predictivo,  utilizada para diagnosticar y supervisar la maquinaria.
  • Termografías: La termografía por infrarrojos es una técnica fundamental en mantenimiento eléctrico que se caracteriza por su capacidad de detección de puntos calientes. Y es que, las cámaras termográficas son herramientas que permiten visualizar y analizar los problemas como con ninguna otra tecnología, así como inspeccionar equipos con premura y realizar medidas precisas de temperatura a una distancia de seguridad.
  • Análisis de aceites: Este tipo de solución de mantenimiento predictivo se utiliza para comprobar desgastes de las máquinas y sus componentes, ya que nos permite maximizar el ciclo de vida útil de dicha maquinaria, ahorrando costes al cambiar los lubricantes en el momento exacto a su degradación.
  • Análisis de ultrasonidos: La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo orientada a prevenir la detección de fallos a través de una cámara térmica en evacuación del calor de equipos, detección de humedades, aislamiento de entornos, etc.
  • Medición de presión: A través de esta técnica predictiva se comprueban presiones para detectar posibles fallos en hidráulica por fugas, obstrucción de filtros, etc.
  • Inspecciones visuales: Se basa en la observación del equipo para detectar fallos como pueden ser comprobar desgastes, grietas o fisuras, ruidos, etc.
  • Partículas magnéticas: Esta técnica predictiva permite detectar fisuras. Se realiza magnetizando el material a analizar a través de un campo magnético.

Ventajas del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento aporta, entre otras, las siguientes ventajas a la organización:

  • Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de análisis causa raíz de los fallos (ACR), reduciremos los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.
  • Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
  • Anticipación a los fallos.
  • Ahorro de repuestos.
  • Mejora el conocimiento sobre la máquina.
  • Mejora fiabilidad.
  • Reducción del tiempo de inactividad y del índice de intervenciones/año de los equipos.
  • Reducción del gasto en repuestos.
  • La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la seguridad.

Mantenimiento predictivo en Retain

El software EAM de Retain dispone de un modulo de mantenimiento de activos que incluye herramientas para implementar planes preventivos y predictivos de mantenimiento de activos en la organización. Además ofrecemos servicios de outsourcing y oficina técnica que permiten a las empresas contar con un apoyo especializado minimizando el uso de recursos internos.

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